Construction du f22 n°102

Le planking vertical est réalisé avec des panneaux de 300mm de large (plus exactement j'ai coupé les panneaux de 121cm de large en 4). La largeur preconisée etant de 150 a 600mm j'ai commencé par faire un essai avec 300mm. En fait c'est une bonne largeur pour plier la Corecell a froid. La methodologie utilisée est la suivante:

IMPORTANT, le 1er panneau doit etre posé au milieu du bateau et parallele au couple (le n°6 dans mon cas), ensuite:

Decoupe d'un panneau de 300mm de large, je le pose sur le moule pour tracer le bord exterieur, j'enroule le tasseau d'adhesif d'emballage pour que la colle n'adhere pas sur le tasseau.

Je trace la surface de contact pour que les 2 panneaux se touchent (avec un compas a pointes seches, on prend le plus gros ecart entre les panneax et on longe de haut en bas), ensuit on decoupe suivant le tracé. Je perce les tasseaux tous les 6cm (pifometriquement) et je positionne le panneau avec des serre-joints. On sent que ça force sur la mousse, alors là je sort le decapeur, et je chauffe par dessous jusqu'à ce que la mousse se mette en place (on sent que les tensions se liberent), et a ce moment là, il faut arretter. Il suffit alors d'aller derriere et mettre les vis qui maintiennent la mousse par en dessous (encore attention, la mousse epaisseur 10mm est fragile, ne pas trop serrer!).

Pour le collage des panneaux, Farrier preconise soit un collage polyurethane, soit un espace de 2-3mm a remplir d'enduit epoxy. Le collage polyurethane m'a été deconseillé par le fournisseur de composites, pour lui on n'en maitrise pas le veillissement. J'ai donc laissé un jour entre les panneaux que je comblerai en une seule fois (c'est vrai qu'on gagne aussi du temps comme ça).

LE CHOIX DU BATEAU:

Je navigue aujourd'hui sur un Astus20, un petit trimaran, super transportable et facile de mise a l'eau . Ce type de bateau permet , de se passer de place de port, d'antifouling annuel, de pouvoir changer de bassin de navigation selon les envies, l'hiver en Bretagne, l'été en Corse, en bref le bateau idéal.

Alors pourquoi en changer, me direz vous:

Les marins etant des etres insatisfaits, ils sont toujours a la recherche de leur prochain bateau, ce que je souhaite sur mon prochain bateau, c'est 4 couchettes , des rangements partout, et bien sur un bateau rapide pour la régate. De plus ayant trop rêvé suite a la construction du Scarab22 d'Olivier Blanc, j'ai decidé de ma lancer dans la construction .Le bateau me semblant repondre a mes attentes est le F22 dessiné par Ian farrier, architecte bien connu des Corsair f24-F9...

C'est vrai qu'en photo il a l'air d'une bombe:

LE CHOIX DES MATERIAUX:

le choix du mode de construction est bien sur dicté par le plan de Ian Farrier, ce sera un sandwich, mousse / epoxy.

La mousse de construction:

C'est là que ça se complique , en gros il y a 2 types de mousse, les PVC ( Airex, Aglight, Dyvinicell...) et la Corecell (SAN) . Le SAN c'est quoi ? En fait ils veulent pas le dire, ça ressemble a une mousse polyurethane, en plus compacte (forcement, c'est pour construire un bateau). Les 2 types sont des mousses constituées de bulles fermées , c'est grace a ça que la resine est arrettée ( et l'eau aussi en cas de trou dans la mousse). Le PVC etant facilement demoulable les bulles sont plus grosses pour accrocher mieux la resine , les premieres differences sont là , la Corecell paraît etre moins sensible au delaminage (separation des couches de stratification), normalement elle absorbe aussi moins de resine, elle fera un sandwich normalement moins lourd. Quand a la resistance chaque constructeur de mousse interogé a bien sur la mousse la plus resistante. Financierement La Corecell se trouve entre les mousses PVC les moins connues et les grandes marques . Les australiens utilisent beaucoup la Corecell car elle doit etre bien representée, ce qui est moins le cas en France . C'est decidé , pour moi ce sera Corecell !

Les tissus:

Principalement 2 types sont utilisés, les Rovings (tissus tressés) et les multiaxiaux.

Les Rovings sont constitués de fils tressés (comme un drap) , les multiaxiaux sont constitués de 2 nappes unidirectionnelles l'une sur l'autre et cousues entre elles les dénominations sont LT pour les multiaxiaux a 0/90° et BX pour les -45°/+45°, a positionner en fonction des recommandations de l'architecte.

Les roving ont pour reference R, le chiffre qui suit c'est le grammage.

Je suis tombé sur une etude de l'ifremer , qui resumé , dit a peu pres ça : dans un multiaxial , les fibre n'ayant pas eté tordues pour passer d'une couche sur l'autre, elles ont une resistance a la flexion (une fois resinées) environ le double d'un roving. L'etat de surface est plus propre sur un roving.

L'autre aspect est le poids , sur un roving , on peut voir des trous (aux jonctions des fibres), qui seront bouchés par la resine lors de la stratification . Le roving sera donc plus lourd et moins resistant que du multiaxial a grammage identique (et pas moins cher). Le roving a quand meme un avantage , les couches ne peuvent pas se delaminer, ce qui peut etre le cas avec une resine polyesther , c'est pourquoi certains conseillent une couche de Mat entre 2 couches d'unidirectionel.

Pour moi, ce sera multiaxiaux avec resine epoxy.